بڑی بیلناکار بیٹریوں کی موجودہ پیداواری کارکردگی اور پیداوار اب بھی نسبتاً کم ہے، اور اعلیٰ کارکردگی والے بڑے پیمانے پر پیداوار کے حصول میں درج ذیل عمل کی مشکلات اب بھی موجود ہیں:
1) مکمل ٹیب کی تشکیل: دشواری موجودہ کلکٹر یا ملبے، دھول وغیرہ کی نسل کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لیے چپٹی درستگی اور طاقت کو کنٹرول کرنے میں ہے۔
2) کلیکٹر پلیٹ اور پوسٹ ٹرمینل: ویلڈنگ کی درستگی کے کنٹرول، دخول کنٹرول، اور دباؤ کو کنٹرول کرنے کی اعلی ضروریات میں دشواری ہے، اور غلط ویلڈنگ اور ویلڈنگ پرفوریشن دونوں سے بچنا چاہیے۔
3) سیلنگ ویلڈنگ: مشکل تیز رفتار حالات میں حوالہ طیارے کے انحراف میں ہے، جو ویلڈنگ کی درستگی کو متاثر کرتی ہے۔ بنیادی درد کی بات یہ ہے کہ ویلڈنگ کے دوران نکل چڑھانے والی تہہ گر جاتی ہے جس سے خول کو زنگ لگ جاتا ہے۔
4) سمیٹنا: اہم درد کا نقطہ کاٹنے، سمیٹنے، نقل و حمل اور سمیٹنے کے دوران ٹیب کی شکل میں تبدیلی کا بے قابو خطرہ ہے۔ مشکل ڈائی کٹنگ اور وائنڈنگ کے عمل کو یکجا کرنے کے بعد لیزر کنٹرول اور درست آٹومیشن کے مربوط کنٹرول میں ہے، نیز ریئل ٹائم کلوز لوپ کنٹرول کے ذریعے لگ کاٹنے کے معیار اور وائنڈنگ الائنمنٹ کی درستگی کو بہتر بنانا ہے۔
5) الیکٹرولائٹ فلنگ: چونکہ بڑے سلنڈر کی اندرونی جگہ کے استعمال کی شرح زیادہ ہوتی ہے، اس لیے اس کا اندرونی تناؤ زیادہ مضبوط ہوتا ہے، جو آسانی سے الیکٹرولائٹ کی دراندازی میں دشواری اور کم الیکٹرولائٹ بھرنے کی کارکردگی جیسے مسائل کا باعث بن سکتا ہے۔
1. مکمل ٹیب بنانے کے عمل کی مشکلات اور حل
بڑی بیلناکار بیٹریوں کی تیاری کے عمل کے دوران، بیٹری سیل کو کین میں ڈالنے پر ٹیب کے ذریعے بیٹری کین کی اندرونی دیوار پر خروںچ سے بچنے کے لیے، اور بیٹری ٹیب اور کلیکٹر پلیٹ کے ویلڈنگ اثر کو یقینی بنانے کے لیے، مکمل ٹیب بنانے کا عمل درکار ہے۔ تاہم، چونکہ بڑی بیلناکار بیٹریاں زیادہ تر مکمل ٹیب کے عمل کا استعمال کرتی ہیں، اس لیے بیٹری ٹیبز کی تعداد بڑی ہوتی ہے، اور مکمل ٹیب بنانے کے عمل میں اعلیٰ تقاضے ہوتے ہیں، بنیادی طور پر:
1) مکمل ٹیب بنانے کی رفتار بہت تیز ہے، اور الیکٹروڈ کو باہر کی طرف موڑنا آسان ہے۔
2) اگر مکمل ٹیب بنانے کے عمل کو اچھی طرح سے کنٹرول نہیں کیا جاتا ہے تو، دھول پیدا کرنا آسان ہے؛
3) کلکٹر کے ڈھانچے کی اہم تناؤ کی قدر کم ہے، جس کے نتیجے میں تشکیل کے عمل کے دوران کلیکٹر کو نقصان پہنچتا ہے۔
2. کلکٹر پلیٹ ویلڈنگ کے عمل کے لیے مشکلات اور حل
لیزر ویلڈنگ ٹیکنالوجی فل ٹیبز والی بڑی بیلناکار بیٹریوں کی پیداوار اور پیداواری کارکردگی میں رکاوٹ ہے۔ یہ بنیادی طور پر کلیکٹر پلیٹ ویلڈنگ، پوسٹ ٹرمینل ویلڈنگ، اور سیلنگ ویلڈنگ میں ہے۔ ویلڈنگ کلیکٹر پلیٹوں اور بیٹری ٹیبز میں مشکلات یہ ہیں:
1) کنارے کا غیر لیپت "خالی" حصہ بہت چھوٹا ہے، اور ویلڈنگ کی درستگی اور درجہ حرارت کے لیے کنٹرول کی ضروریات زیادہ ہیں۔ تکنیکی طور پر، سرد ویلڈنگ اور ویلڈنگ پرفوریشن دونوں سے بچنا ضروری ہے، اور بیٹری کے شارٹ سرکٹ سے بچنا ہے جو سیپریٹر کے تھرمل سکڑنے یا ویلڈنگ کے درجہ حرارت میں اضافے کی وجہ سے سپلیش خرابی کی وجہ سے ہوتا ہے۔
2) کاپر کلیکٹر پلیٹ ویلڈنگ کے لیے تنگ عمل ونڈو کا مسئلہ۔
اہم حل یہ ہیں:
1) کلیکٹر پلیٹ مواد کی ویلڈیبلٹی کو بہتر بنائیں، جیسے مناسب موٹائی کا ڈیزائن، سطح کا علاج وغیرہ۔
2) لیزر ویلڈنگ ٹیکنالوجی کی بہتری.
3) لیزر ویلڈنگ کے معیار کے لیے آن لائن پتہ لگانے والی ٹیکنالوجی میں بہتری۔
3. پوسٹ ٹرمینل ویلڈنگ کے عمل کے لیے مشکلات اور حل
پوسٹ ٹرمینل لیزر ویلڈنگ کے عمل کی مشکل بنیادی طور پر یہ ہے کہ پوسٹ ٹرمینل موٹا ہے اور پوسٹ ٹرمینل میں گھسنے کے لیے بڑی مقدار میں توانائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ کلیکٹر پلیٹ پتلی ہوتی ہے جس کی وجہ سے ویلڈنگ کے عمل کے دوران توانائی کو کنٹرول کرنا مشکل ہو جاتا ہے اور کلیکٹر پلیٹ کے ذریعے ویلڈ کرنا آسان ہوتا ہے۔
اہم حل یہ ہیں:
1) قطب کا مخصوص ڈیزائن، جیسے موٹائی کنٹرول اور سطح کے مواد کا علاج۔
2) لیزر انرجی کنٹرول اور ویلڈنگ کی درستگی میں بہتری۔
3) لیزر ویلڈنگ کے معیار کے لیے آن لائن پتہ لگانے والی ٹیکنالوجی میں بہتری۔
4. ویلڈنگ کو سیل کرنے میں مشکلات اور حل
ویلڈنگ کو سیل کرنے کی مشکل اس میں ہے: تیز رفتار گردش کے حالات میں ویلڈنگ کی درستگی اور معیار کو کنٹرول کرنا۔
ایک ہی وقت میں، لیزر ویلڈنگ شیل کی نکل چڑھانے والی پرت کو آسانی سے نقصان پہنچا سکتی ہے، جس سے خول کو زنگ لگ جاتا ہے۔
پتلی دیواروں والے خولوں کے لیے، ویلڈنگ کی طاقت اور بیٹری سیل کی سگ ماہی کارکردگی دونوں کو یقینی بنانا ضروری ہے، اور ویلڈنگ کی درستگی کا کنٹرول زیادہ ہے۔
چھوٹی بیلناکار بیٹریوں سے مختلف، بڑی بیلناکار بیٹریوں میں کین کی طاقت کم ہوتی ہے، بیٹری میں زیادہ الیکٹرولائٹ ہوتا ہے، اور اندرونی دباؤ زیادہ ہوتا ہے، جو پورٹ کے دباؤ کی مزاحمت اور استحکام پر زیادہ تقاضے رکھتا ہے۔
ویلڈنگ کے عمل کو بہتر بنانے کے علاوہ، سیلنگ ویلڈنگ بیٹری کے مواد جیسے شیل اور الیکٹرولائٹس کو بھی بہتر بنا سکتی ہے تاکہ بیٹری کے اندرونی دباؤ کو کم کیا جا سکے یا شیل کے زنگ کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنایا جا سکے، تاکہ خراب ویلڈنگ کو کم کیا جا سکے اور ویلڈنگ کے استحکام کو بہتر بنایا جا سکے۔ اثر
5. سمیٹنے والی صف بندی کے لیے مشکلات اور حل
چھوٹی بیلناکار بیٹریوں کے مقابلے میں، بڑی بیلناکار بیٹریوں کا قطر تقریباً دوگنا ہوتا ہے۔ الیکٹروڈ وائنڈنگ کے معاملے میں، بنیادی درد کا نقطہ کاٹنے، سمیٹنے، نقل و حمل کے دوران بیٹری ٹیب کی شکل میں تبدیلیوں کا بے قابو خطرہ ہے۔ مشکل ڈائی کٹنگ اور وائنڈنگ کے عمل کو ضم کرنے کے بعد لیزر کنٹرول اور درست آٹومیشن کے مربوط کنٹرول میں ہے، اور ریئل ٹائم کلوز لوپ کنٹرول کے ذریعے قطب کان کاٹنے کے معیار اور وائنڈنگ الائنمنٹ کی درستگی میں بہتری ہے۔
اہم حل یہ ہیں:
1) ٹرانزٹ ٹرانسپورٹیشن لنک میں بیٹری ٹیب کی شکل میں تبدیلی کے خطرے کو کم کرنے کے لیے لیزر کٹنگ اور وائنڈنگ کے مربوط پیداواری طریقہ کا اطلاق کرنا۔
2) خام مال جیسے الیکٹروڈ کی خرابی کو کم کرنے اور سمیٹنے والی پیداوار کے نقائص کو کم کرنے کے لیے مواد کو بہتر بنائیں۔
3) پتہ لگانے کے نظام کو مضبوط بنائیں، ہر الیکٹروڈ آنے والے مواد کی موٹائی، بیٹری ٹیبز وغیرہ کے درمیان وقفہ کاری کو حقیقی وقت میں مانیٹر کریں، اور بیک اینڈ وائنڈنگ مشین کو فیڈ بیک دیں، تاکہ یہ متعلقہ درستگی ایڈجسٹمنٹ کرسکے، اس طرح اس میں بہتری آئے گی۔ سمیٹنے والی مشین کی سیدھ کی درستگی۔
6. الیکٹرولائٹ دراندازی کے لیے مشکلات اور حل
الیکٹرولائٹ دراندازی کی دشواری بھی بڑی بیلناکار بیٹریوں کی پیداوار کے عمل میں مشکلات میں سے ایک ہے۔ چھوٹی بیلناکار بیٹریوں کے مقابلے میں، بڑی بیلناکار بیٹریوں کی اندرونی جگہ کے استعمال کی شرح زیادہ ہے، اور بیٹری کے اندر فعال مواد (مثبت اور منفی الیکٹروڈ) کا مواد بڑھتا ہے، اس طرح توانائی کی کثافت میں بہتری آتی ہے۔ تاہم، خول کی زیادہ کمپیکٹ اندرونی جگہ الیکٹرولائٹ کی زیادہ چپچپا پن کا باعث بنتی ہے، جو الیکٹرولائٹ کی گیلے پن کو بہت کم کر دیتی ہے۔ اس کے علاوہ، بیلناکار بیٹری کی اندرونی توسیع خود ساختی حصے کی اندرونی دیوار کو نچوڑ لیتی ہے، جو قطب کے ٹکڑے اور الیکٹرولائٹ کے درمیان حقیقی موثر رابطے میں کمی کا باعث بنے گی، اس طرح بیٹری کے بعد کے چکر اور صلاحیت پر اثر پڑے گا۔
حل کے ذریعے حاصل کیا جا سکتا ہے:
1) الیکٹرولائٹ فارمولے کو بہتر بنانا؛
2) گھنٹی کے سائز کا گہا انجکشن کا استعمال کرتے ہوئے؛
3) الیکٹرولائٹ انفلٹریشن اثر کو بہتر بنانے اور دراندازی کے وقت کو کم کرنے کے لیے ویکیوم پریشر اور الٹرنٹنگ سائیکل وغیرہ کو مناسب طریقے سے بڑھانا۔
